Category: Meccanica di precisione

Le lavorazioni per elettroerosione

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L’elettroerosione rappresenta una delle tecnologie di lavorazione di precisione più avanzate e apprezzate nell’industria della meccanica di precisione. Grazie alla capacità di modellare materiali duri e resistenti con una tolleranza estremamente elevata, questa tecnica permette di realizzare parti meccaniche complesse e dettagliate. Ideale per applicazioni che richiedono elevata precisione, l’elettroerosione sfrutta l’azione combinata di calore ed elettricità per rimuovere piccole porzioni di materiale, senza esercitare pressione sul pezzo in lavorazione, garantendo risultati ottimali anche su geometrie complesse e superfici delicate.

Come funziona l’elettroerosione

Le lavorazioni per elettroerosione sfruttano la combinazione di calore ed elettricità per rimuovere particelle di metallo con estrema precisione. Questo processo richiede condizioni specifiche per essere portato a termine in modo efficace.

Per avviare il processo elettroerosivo, sono necessari due elementi chiave:

  • Un elettrodo – Realizzato in grafite o rame, l’elettrodo deve possedere un’elevata resistenza alle scariche elettriche e all’usura. Durante il processo, viene alimentato a una tensione di innesco compresa tra 20 e 100 volt, a polarità positiva, e posizionato a una distanza di circa 25 µm dal pezzo da lavorare (sparking gap).
  • Un liquido dielettrico – Generalmente costituito da olio fluido, questo liquido ha il compito di isolare il pezzo fino al momento della ionizzazione, quando inizia a condurre elettricità.

Il processo di elettroerosione inizia con l’immersione del pezzo nel fluido dielettrico e l’alimentazione del pezzo con polarità negativa. Man mano che la tensione aumenta, gli elettroni si liberano dal catodo e colpiscono gli atomi del dielettrico, generando sia ioni positivi che negativi. Questo provoca la ionizzazione del fluido, che passa da isolante a conduttore. Una volta ionizzato, il fluido dielettrico si trasforma in plasma, una sostanza incandescente formata da atomi ed elettroni liberi. Le scariche elettriche attraversano il fluido a intervalli regolari, con pause variabili tra 1 e 30 microsecondi. Ogni scarica genera calore sufficiente a fondere e vaporizzare piccole porzioni di materiale sul pezzo. Questo effetto ripetitivo crea una serie di minuscoli fori sulla superficie del pezzo, rimuovendo progressivamente il materiale. Il risultato è un’erosione di precisione, senza produzione di trucioli come nelle lavorazioni tradizionali, ma con la formazione di gas e minuscole sfere metalliche.

Elettroerosione, le tipologie di lavorazione

Partendo dalla stessa lavorazione, esistono due modi di metterla in pratica, da utilizzare alternativamente in base al risultato che si vuole ottenere e alle caratteristiche del pezzo che si ha di fronte. Nell’elettroerosione a filo il processo elettroerosivo rimane immutato, ma l’elettrodo è dato da un filo conduttore teso che taglia il pezzo in lavorazione. Questo tipo di lavorazione consente di intervenire su pezzi che richiedono un alto grado di precisione, riuscendo ad agire su superfici nanometriche fino a RA 0.04.

Nell’elettroerosione a tuffo invece si sfrutta la complementarità dell’elettrodo. Il pezzo prende infatti una forma complementare rispetto a quest’ultimo, che pertanto deve avere una conformazione ben precisa. Per procedere con un’elettroerosione a tuffo è essenziale creare un elettrodo che nella struttura risponda a tali necessità. Per il resto il procedimento rimane invariato.

Costruzioni meccaniche di precisione: soluzioni su misura per l’industria moderna

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Le costruzioni meccaniche di precisione rappresentano una parte fondamentale dell’industria moderna, in cui la personalizzazione e la qualità del prodotto finito giocano un ruolo cruciale. Grazie all’impiego di tecnologie avanzate come fresatrici e torni a controllo numerico, è possibile realizzare componenti complessi su misura, soddisfacendo le esigenze specifiche di ogni settore industriale. Dalla progettazione alla realizzazione, le costruzioni meccaniche di precisione richiedono un alto livello di competenza tecnica e macchinari all’avanguardia per garantire la massima affidabilità e performance.

Processi produttivi nelle costruzioni meccaniche di precisione

Le costruzioni meccaniche di precisione comprendono una serie di processi, tra cui la fresatura, la tornitura, la foratura e l’assemblaggio. Ogni fase è gestita con estrema attenzione per garantire che ogni componente rispetti i requisiti tecnici richiesti. L’automazione dei processi, attraverso macchine a controllo numerico, assicura che i pezzi siano prodotti con le tolleranze più ristrette, offrendo prodotti di alta qualità e riducendo gli sprechi.

L’importanza della personalizzazione nelle costruzioni meccaniche

La personalizzazione è uno degli aspetti più richiesti nelle costruzioni meccaniche di precisione. Le aziende forniscono soluzioni su misura per soddisfare le esigenze di settori come quello energetico, automobilistico e medicale. Ogni componente viene progettato e realizzato tenendo conto delle specifiche del cliente, garantendo un perfetto adattamento all’uso finale. Questa capacità di personalizzazione offre un notevole vantaggio competitivo.

 

Officina meccanica di precisione: innovazione e qualità nelle lavorazioni personalizzate

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Un’officina meccanica di precisione è il cuore pulsante della produzione industriale, dove l’innovazione e la qualità si fondono per realizzare componenti meccanici ad alta precisione. Queste officine utilizzano macchinari avanzati, come torni e fresatrici CNC, per soddisfare le esigenze di personalizzazione di ogni settore industriale. L’attenzione ai dettagli, la competenza tecnica e l’uso di tecnologie moderne permettono di creare pezzi unici e complessi con tolleranze strettissime. Lavorare con un’officina meccanica di precisione significa affidarsi a professionisti in grado di offrire soluzioni personalizzate, riducendo gli errori e migliorando i tempi di produzione.

I macchinari di un’officina meccanica di precisione

Le moderne officine di precisione sono dotate di torni, fresatrici a controllo numerico, rettificatrici e altre attrezzature avanzate che permettono di effettuare lavorazioni su metalli e materiali speciali con elevata accuratezza. Ogni macchina è gestita da operatori esperti e programmatori CNC che assicurano l’ottimizzazione dei processi produttivi, garantendo tempi di consegna rapidi e prodotti di qualità.

Qualità e innovazione nelle officine di precisione

Il successo di un’officina meccanica di precisione si basa su un investimento continuo in nuove tecnologie e nella formazione del personale. Questo approccio consente di mantenere elevati standard qualitativi e di rispondere alle crescenti richieste del mercato. Le aziende che si affidano a un’officina di precisione ottengono componenti su misura, realizzati con cura e con materiali di prima qualità, che migliorano la performance del prodotto finale.

 

La nostra esperienza nella meccanica di precisione per il settore pneumatico

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T.M.G. vanta un’esperienza ventennale nella meccanica di precisione per il settore pneumatico. Offriamo ai nostri clienti una vasta gamma di componenti personalizzati, realizzati con materiali di alta qualità e lavorati con la massima precisione. La nostra attenzione all’innovazione e la costante ricerca della qualità ci hanno permesso di ottenere la certificazione ISO 9001:2015, a testimonianza del nostro impegno nel garantire prodotti eccellenti e un servizio impeccabile.

La meccanica di precisione nel settore pneumatico

La meccanica di precisione gioca un ruolo fondamentale nel settore pneumatico. I componenti pneumatici, infatti, devono essere realizzati con estrema accuratezza per garantire il corretto funzionamento dei sistemi ad aria compressa. T.M.G. è in grado di soddisfare le esigenze più specifiche dei propri clienti, grazie alla sua esperienza nella lavorazione di diversi materiali, tra cui:

  • Acciai comuni: 11SMnPb37, 11SMn37, 35SMnPb14, S235JR, S355J2, ASTM – A105, C45
  • Acciai legati/speciali: 16NiCr4(Pb), 18NiCrMo5 (Pb), 39NiCrMo3(Pb), 42CrMo4(Pb), 20MnCr5, 100Cr6, X37CrMoV51, 58WCr9KU
  • Acciai inossidabili: 1.4301 (AISI 304), 1.4305 (AISI 303), 1.4401 (AISI 316), 1.4028 (AISI 420B), 1.4057 (AISI 431)
  • Alluminio: Lega 2000 (Avional), Lega 6000 (Anticorodal), Lega 7000 (Ergal)
  • Materie plastiche: Delrin (Ertacetal), POM C, PVC, Nylon, Teflon, Polietilene
  • Ottone e bronzo: CuZn39Pb3, CuZn40Pb2, Bronzo 85.5.5.5, Bronzo B14 CuSn12

T.M.G.: il vostro partner per componenti pneumatici di precisione

T.M.G. offre ai propri clienti un servizio completo che comprende:

  • Progettazione e realizzazione di componenti personalizzati
  • Lavorazione di una vasta gamma di materiali
  • Controlli qualitativi rigorosi
  • Assemblaggio dei componenti
  • Consulenza tecnica

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Perché scegliere T.M.G.?

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  • Componenti personalizzati di alta qualità
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  • Competenza e innovazione

Tornitura di precisione: tecniche e applicazioni industriali

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La tornitura di precisione è una delle tecniche fondamentali nella produzione di componenti meccanici complessi. Grazie a questa metodologia, è possibile ottenere pezzi con tolleranze minime e finiture di alta qualità, essenziali per settori come l’aerospaziale, l’automotive e il medicale. La tornitura, che si avvale di torni avanzati e tecnologie di controllo numerico, permette di lavorare diversi materiali, garantendo flessibilità e efficienza. In questo articolo, analizzeremo le tecniche più avanzate di tornitura di precisione e le loro applicazioni industriali, fornendo una panoramica completa per comprendere l’importanza di questa lavorazione nel contesto moderno.

Tecniche avanzate di tornitura di precisione

La tornitura di precisione si avvale di diverse tecniche per garantire la massima qualità dei componenti prodotti. Una delle più diffuse è la tornitura a controllo numerico (CNC), che consente di programmare e automatizzare il processo di lavorazione. Grazie ai torni CNC, è possibile eseguire lavorazioni complesse con elevata precisione, riducendo al minimo gli errori e aumentando la produttività.

Un’altra tecnica importante è la tornitura a durezza, che permette di lavorare materiali duri e resistenti senza compromettere la precisione. Questo tipo di tornitura è particolarmente utilizzato nella produzione di componenti che devono sopportare elevati carichi e sollecitazioni meccaniche. Inoltre, la tornitura con utensili in ceramica o CBN (nitruro di boro cubico) permette di ottenere finiture eccellenti e prolungare la vita utile degli utensili stessi.

Applicazioni industriali della tornitura di precisione

La tornitura di precisione trova applicazioni in numerosi settori industriali, grazie alla sua capacità di produrre componenti con tolleranze estremamente ridotte. Nell’industria aerospaziale, ad esempio, viene utilizzata per la produzione di parti di motori a reazione e componenti strutturali critici, che richiedono precisione e affidabilità.

Nel settore automotive, la tornitura di precisione è fondamentale per la realizzazione di parti del motore, trasmissioni e altri componenti meccanici che necessitano di tolleranze rigorose e superfici perfette. Anche nel campo medicale, questa tecnica è utilizzata per produrre strumenti chirurgici e impianti protesici, garantendo standard elevati di qualità e sicurezza.

 

Componenti meccanici di precisione: la nostra esperienza al servizio del cliente

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Nel mondo della meccanica di precisione, la qualità e l’affidabilità dei componenti sono fondamentali. La nostra torneria meccanica di precisione si distingue per l’elevata competenza e l’attenzione ai dettagli, che ci hanno permesso di diventare un punto di riferimento nel settore. Grazie alla nostra lunga esperienza e agli investimenti tecnologici costanti, offriamo prodotti su misura che soddisfano le specifiche richieste dei nostri clienti. Ogni pezzo è certificato e consegnato puntualmente, garantendo soluzioni personalizzate e di alta qualità. Collaboriamo con fornitori certificati per offrire trattamenti galvanici, termici e rettifiche, assicurando così prodotti finali di eccellenza.

La nostra competenza nella produzione di componenti meccanici su misura

La produzione di componenti meccanici di precisione richiede un’attenzione scrupolosa ai dettagli e un’ampia conoscenza tecnica. La nostra azienda vanta decenni di esperienza in questo campo, durante i quali abbiamo affinato le nostre competenze e ottimizzato i nostri processi produttivi. Grazie all’adozione di tecnologie all’avanguardia e a macchinari di ultima generazione, siamo in grado di realizzare componenti su misura che rispondono alle specifiche esigenze dei nostri clienti, sia per piccole che per grandi serie di produzione.

La nostra capacità di personalizzare ogni pezzo secondo le richieste dei clienti ci consente di fornire soluzioni uniche e altamente performanti. Ogni fase della produzione, dalla progettazione alla realizzazione, è seguita con estrema precisione, garantendo così la massima qualità e affidabilità dei componenti realizzati.

Trattamenti specializzati per garantire la massima qualità

Un aspetto fondamentale del nostro servizio è la capacità di offrire una gamma completa di trattamenti specializzati per i componenti meccanici. Collaboriamo con fornitori certificati e altamente qualificati per eseguire trattamenti galvanici, trattamenti termici e rettifiche, assicurando così prodotti che soddisfano i più elevati standard di qualità. I trattamenti galvanici, ad esempio, migliorano la resistenza alla corrosione dei componenti, mentre i trattamenti termici aumentano la durezza e la durabilità dei pezzi.

Le rettifiche, invece, permettono di ottenere superfici estremamente precise e lisce, fondamentali per il corretto funzionamento dei componenti meccanici. Grazie a queste operazioni, siamo in grado di consegnare prodotti finiti che non solo soddisfano le aspettative dei nostri clienti, ma che spesso le superano, garantendo performance ottimali anche nelle condizioni più esigenti.

Trattamenti galvanici sull’ottone: cosa c’è da sapere

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La produzione di componenti meccanici di precisione e qualità richiede anche l’utilizzo e l’attuazione accurata dei trattamenti galvanici. Questo vale anche per i trattamenti galvanici sull’ottone. Ecco cosa bisogna sapere.

Non è sufficiente concentrarsi solo sugli acciai. Limitare l’attività della meccanica di precisione alla lavorazione degli acciai comuni, degli acciai inossidabili o degli acciai speciali è riduttivo. Gli esperti del settore, infatti, sfruttano i vantaggi e gli svantaggi di molteplici materiali per scegliere quello più adatto a ogni tipo di lavorazione e impiego. Questo vale anche per l’ottone.

Ottone e meccanica di precisione

L’ottone è una lega ossidabile composta principalmente da rame e zinco, eventualmente arricchita con altri elementi, e si distingue per la sua versatilità, eccezionali proprietà meccaniche e qualità estetiche pregevoli.

Quando si dovrebbe optare per l’ottone nella meccanica di precisione? Questo materiale viene scelto quando è necessario realizzare componenti meccanici che siano resistenti alla corrosione, alla trazione e all’usura. Gli esperti del settore sfruttano le caratteristiche dell’ottone per fabbricare componenti meccanici destinati a vari settori industriali, come l’automotive, il sanitario, il medicale, l’oleodinamico e altri ancora.

Trattamenti galvanici sull’0ttone

Come avvengono i trattamenti galvanici sull’ottone? Questi trattamenti hanno lo scopo di modificare le proprietà del materiale in modo da adattarlo meglio al contesto d’uso. Nella maggior parte dei casi, si tratta di creare uno strato di protezione aggiuntivo che migliora le proprietà e garantisce le prestazioni del materiale, in questo caso dell’ottone. Considerando la tendenza dell’ottone a usurarsi a causa dell’uso e degli agenti atmosferici, lo strato protettivo riduce e rallenta il deterioramento del materiale.

L’ottone viene trattato con soluzioni acquose che contengono basi, sali metallici, additivi specifici e altre sostanze a temperatura ambiente, all’interno di vasche allineate in sequenza. Il processo di trattamento galvanico include la preparazione delle superfici dei componenti, la deposizione del rivestimento metallico e il trattamento di finitura. Una volta completata la procedura, i componenti meccanici vengono essiccati in forni di ricottura per evitare la formazione di chiazze di umidità.

Le proprietà superficiali del materiale cambiano sia dal punto di vista tecnico che estetico grazie alla deposizione elettrochimica: i componenti risultano più funzionali, resistenti ed esteticamente gradevoli. È evidente che ogni trattamento galvanico debba essere eseguito con attenzione e competenza per ottenere componenti meccanici in ottone di elevata qualità.

Utilizzo del PVC nella produzione di componenti meccanici su misura

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La nostra torneria meccanica di precisione, specializzata nella produzione su ordinazione di componenti meccanici, è leader nel settore grazie alla nostra vasta esperienza e agli investimenti tecnologici annuali. Ogni pezzo è certificato per la qualità, rispettando rigorosamente i termini di consegna e offrendo soluzioni personalizzate per soddisfare le esigenze dei clienti, posizionandoci come punto di riferimento qualificato nel mercato italiano ed estero.

Offriamo una gamma completa di servizi, inclusi trattamenti galvanici, termici e rettifiche, grazie alla collaborazione con fornitori certificati esperti nel settore. La nostra dedizione alla precisione e alla qualità ci ha permesso di distinguerci e diventare un partner affidabile per chi cerca componenti meccanici su misura.

La profonda conoscenza dei materiali ci guida nella selezione del PVC, un materiale che ha guadagnato merito nel panorama della meccanica di precisione. Negli ultimi anni, oltre all’acciaio inox, si è riconosciuto il valore di materiali plastici come il PVC. La lavorazione di queste materie plastiche avviene tramite fresatrici e torni, con attenzione alle qualità meccaniche e chimiche distintive.

Lavorazione di semilavorati plastici per automazione e meccanica

Le materie plastiche rivestono un ruolo cruciale nella produzione di pezzi meccanici, offrendo risorse uniche. Nel contesto della meccanica di precisione, la scelta accurata dei materiali è fondamentale. Esploriamo le ragioni e i vantaggi dell’utilizzo del PVC in questo ambito.

Il Cloruro di Polivinile (PVC) si distingue per la sua resistenza meccanica superiore rispetto ad altri polimeri plastici come il PP e il PE. La sua elevata inerzia chimica, discreta durezza, capacità di isolamento elettrico e stabilità dimensionale lo rendono un alleato prezioso nel settore industriale.

Il PVC trova applicazioni nelle lavorazioni di fresatura e tornitura CNC per la produzione di pezzi meccanici di precisione. Particolarmente adatto alla realizzazione di dispositivi medici e filtri per l’industria chimica, il PVC si afferma come una scelta versatile e affidabile.

Concludendo, la nostra torneria meccanica di precisione si impegna a offrire soluzioni su misura, sfruttando al meglio le caratteristiche uniche del PVC per soddisfare le esigenze specifiche dei nostri clienti. Siamo orgogliosi di essere un punto di riferimento qualificato nel fornire componenti meccanici di alta qualità, sostenendo il successo delle aziende che scelgono la nostra esperienza.

Lavorazioni meccaniche di precisione in acciaio inox

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Se stai cercando materiali di grande importanza per le lavorazioni meccaniche di precisione, gli acciai inossidabili sono una scelta eccellente. La loro eccezionale resistenza alla corrosione li rende particolarmente adatti alla produzione di componenti meccanici ad alta affidabilità, ideali per applicazioni con agenti aggressivi come acidi, basi e sali. In questo articolo, esploreremo approfonditamente i diversi tipi di acciaio inossidabile utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione e i processi di produzione più diffusi.

Tipi principali di Acciai inox

Gli acciai inossidabili sono leghe metalliche composte principalmente da ferro, cromo e altri elementi come nickel e molibdeno. Nelle lavorazioni meccaniche di precisione, i principali tipi di acciai inossidabili includono:

  • 1.4301 | AISI 304: Comunemente utilizzato per la produzione di parti meccaniche ad alta affidabilità, come tubi, valvole e componenti per impianti chimici e alimentari.
  • 1.4305 | AISI 303: Noto per la sua lavorabilità e resistenza alla corrosione, spesso impiegato nella produzione di parti meccaniche di elevata precisione, come ingranaggi.
  • 1.4401 | AISI 316: Di alta qualità, adatto per parti meccaniche che devono resistere a condizioni critiche come condizioni saline e alte temperature. Comunemente usato nell’industria marittima e chimica.
  • 1.4028 | AISI 420B: Conosciuto per la sua durezza e resistenza all’usura, ideale per la produzione di lame, coltelli e altri strumenti da taglio.
  • 1.4057 | AISI 431: Di alta qualità, adatto per componenti meccanici difficili da lavorare, ma che richiedono elevata resistenza alla corrosione e alla fatica.

La produzione degli acciai inossidabili coinvolge diversi processi, tra cui forgiatura, fusione, colata, estrazione, laminazione ed estrusione. La scelta del processo dipende dalle esigenze e dalle prestazioni richieste per le parti meccaniche da produrre. La forgiatura, la fusione e altri processi presentano vantaggi e svantaggi, influenzando costi, tempi di produzione e qualità del prodotto.

Scelta degli acciai inossidabili per lavorazioni di precisione

La scelta del tipo di acciaio inossidabile più adeguato dipende dalle prestazioni richieste dalle parti meccaniche da produrre e dai processi di produzione più adatti per ottenere i migliori risultati. La resistenza alla corrosione e la lavorabilità dei materiali sono fattori chiave nella decisione. L’adozione dei giusti processi di produzione garantisce una realizzazione perfetta, garantendo alta qualità, durabilità e resistenza nell’uso quotidiano.

Siamo una torneria meccanica di precisione con una vasta esperienza e investimenti tecnologici costanti, posizionandoci all’avanguardia del settore. La nostra qualità certificata, il rispetto dei termini di consegna e la capacità di offrire soluzioni personalizzate ci rendono un punto di riferimento qualificato per il mercato italiano ed estero. Forniamo prodotti che richiedono trattamenti galvanici, trattamenti termici e rettifiche, collaborando con fornitori certificati e competenti.

Per ulteriori dettagli sui nostri servizi e l’utilizzo degli acciai inossidabili nelle lavorazioni di precisione, continua a leggere i nostri approfondimenti sugli acciai inossidabili e le loro applicazioni.

L’uso dell’alluminio nella meccanica di precisione

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L’alluminio rappresenta uno dei materiali più impiegati nella produzione di componenti meccanici di elevata qualità nel campo della meccanica di precisione. Ma come avviene la selezione delle leghe di alluminio?

Nel contesto della meccanica di precisione, la scelta dei materiali si basa sull’adeguatezza alla realizzazione delle specifiche del disegno tecnico e dell’uso previsto. Parlando di meccanica di precisione, sarebbe limitativo pensare esclusivamente all’acciaio (comune e speciale), poiché esistono materiali più performanti in determinati contesti. Tra i materiali maggiormente impiegati nella fabbricazione di pezzi meccanici di precisione rientra l’alluminio, o più precisamente, le leghe di alluminio.

Caratteristiche dell’alluminio e delle sue leghe

L’alluminio è un metallo leggero (2,70 kg/dm3) e, al contempo, resistente, ottenendo la sua colorazione tipica grazie al comportamento della superficie a contatto con l’aria, che previene l’ossidazione e la corrosione. Questo materiale si dimostra particolarmente malleabile, saldabile e presenta un’elevata conducibilità elettrica e termica.

Rispetto all’acciaio, l’alluminio ha una tensione di snervamento inferiore (il punto in cui subisce deformazioni irreversibili), ma grazie alla sua minore densità, riesce a raggiungere livelli elevati di robustezza senza incrementare il peso. La sua capacità di legarsi ad altri elementi consente di modificarne la composizione, generando leghe di alluminio con proprietà diverse.

Classificazione delle leghe di alluminio

Le leghe leggere sono suddivise in serie in base alla composizione di alluminio e di un altro componente. Ecco le principali:

  • Serie 1000: Composta principalmente da alluminio puro (99%), offre elevata conducibilità, resistenza alla corrosione e lavorabilità.
  • Serie 2000: Conosciuta anche come Duralluminio o Avional, è leggera e resistente, con possibilità di trattamenti termici per incrementare la resistenza meccanica. Ottenuta unendo alluminio e rame.
  • Serie 3000: La combinazione di alluminio e manganese produce una serie con elevata resistenza meccanica, ma limitata duttilità.
  • Serie 4000: Contiene alluminio e silicio, dimostrando particolare resistenza all’usura.
  • Serie 5000: L’alluminio e il magnesio generano la serie Peraluman, caratterizzata da duttilità, saldabilità, resistenza alla fusione e alla corrosione.
  • Serie 6000: La combinazione di alluminio, silicio e magnesio forma la serie Anticorodal, con lavorabilità, saldabilità, resistenza meccanica e resistenza alla corrosione.
  • Serie 7000: Comunemente nota come Ergal, nasce dalla combinazione di alluminio, zinco e magnesio, mostrandosi leggera, lavorabile e resistente al carico e alla corrosione, sebbene con limitata saldabilità.

La lega di alluminio più resistente è l’Ergal, ma ciò non implica che sia la scelta ottimale per tutti i settori industriali. La meccanica di precisione seleziona le leghe di alluminio in base alle loro caratteristiche meccaniche e all’applicazione specifica. Ad esempio, le leghe a base di alluminio puro al 99% sono preferite per la realizzazione di scambiatori di calore e impianti chimici, mentre il settore aerospaziale sfrutta le leghe di alluminio Avional per il loro rapporto peso/resistenza. Ogni serie di leghe trova la sua applicazione ideale, come nel caso delle leghe della serie 6000 utilizzate nei settori ciclistico, motociclistico e ferroviario. Analogamente, l’Ergal può essere impiegato sia nel campo aerospaziale che aeronautico.