Category: Lavorazioni CNC

Le diverse tecniche di lavorazione e trattamento superficiale nella meccanica di precisione

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La meccanica di precisione costituisce un settore fondamentale per la produzione di componenti e parti meccaniche di alta precisione, che sono utilizzati in molti settori industriali, tra cui la produzione di macchinari per la lavorazione dei metalli e la fabbricazione di dispositivi medici.

Parte del ciclo di produzione di un manufatto è la lavorazione delle superfici metalliche. Lavorazioni meccaniche, trattamenti termici e trattamenti con prodotti chimici cambiano a seconda della natura della superficie da trattare.

Per la produzione dei componenti meccanici di precisione, sono necessarie diverse tecniche di lavorazione e trattamento superficiale, che sono descritte di seguito.

  • La zincatura è una tecnologia di rivestimento superficiale che prevede l’applicazione di uno strato di zinco sulla superficie del pezzo da trattare. Questa tecnologia è comunemente utilizzata per aumentare la resistenza alla corrosione dei componenti in metallo, rendendoli idonei all’uso in ambienti aggressivi. La zincatura può essere effettuata tramite differenti metodi, tra cui la zincatura a caldo e la zincatura a freddo.
  • La cementazione è una tecnologia di trattamento termico che prevede il riscaldamento del materiale a una temperatura elevata in presenza di gas o liquidi carboniosi. In questo modo, il carbonio viene aggiunto alla superficie del pezzo, aumentandone la durezza e la resistenza all’usura.
  • La carbonitrurazione è una tecnologia di trattamento termico che combina la cementazione con l’aggiunta di azoto. Questa tecnologia è impiegata per migliorare la durezza e la resistenza all’usura dei materiali in acciaio.
  • La cromatura è una tecnologia di rivestimento superficiale che prevede l’applicazione di uno strato di cromo sulla superficie del pezzo da trattare. Questa tecnologia è comunemente utilizzata per aumentare la resistenza alla corrosione dei componenti in metallo e migliorarne l’aspetto estetico.
  • L’anodizzazione è una tecnologia di rivestimento superficiale che prevede l’applicazione di uno strato di ossido sulla superficie del pezzo da trattare. Questa tecnologia viene utilizzata per aumentare la resistenza alla corrosione dei componenti in alluminio e migliorarne l’aspetto estetico.

Zincatura e carbonitrurazione: quali sono gli ambiti di applicazione?

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La zincatura e la carbonitrurazione sono due tecniche di trattamento superficiale che vengono utilizzate per proteggere i metalli dalla corrosione e dall’usura. Entrambe le tecniche possono essere utilizzate in diversi settori, sia industriali che non, per la lavorazione di componenti meccanici specifici in diversi settori.

  • Settore automotive: la zincatura e la carbonitrurazione vengono utilizzate per proteggere le parti metalliche dei veicoli, come ad esempio le sospensioni, le ruote o i componenti del motore.
  • Settore edile: le parti metalliche utilizzate in edilizia, come ad esempio le porte, le finestre o le griglie, possono essere trattate in modo specifico, in maniera tale da proteggerle dalla corrosione e dall’usura dovute all’esposizione agli agenti atmosferici.
  • Settore navale: le imbarcazioni sono soggette a sollecitazioni meccaniche e all’esposizione ai sali marini, per cui le parti metalliche vengono spesso trattate con la zincatura o la carbonitrurazione per proteggerle dalla corrosione.
  • Settore elettrico: i componenti elettrici come interruttori, prese o lampade possono essere trattati con la zincatura o la carbonitrurazione per proteggerli dall’ossidazione e garantire una maggiore durata nel tempo.
  • Settore dell’arredamento: anche le parti metalliche dell’arredamento, come ad esempio le maniglie delle porte o i piedi dei mobili, possono essere trattate con la zincatura o la carbonitrurazione per proteggerle dalla corrosione e dall’usura.
  • Inoltre, la zincatura e la carbonitrurazione possono essere utilizzate anche in altri settori, come ad esempio quello dell’agricoltura, dell’edilizia, dell’aeronautica o dell’energia.

Proteggere l’acciaio con la zincatura

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La zincatura è quel processo di lavorazione dei metalli in base alla quale viene applicata una protezione esterna di zinco che consente di proteggere e irrobustire i metalli da eventuali corrosioni date da agenti esterni o usura del tempo. Il processo di zincatura fa in modo che il metallo non sviluppi la formazione di micro-celle elettrolitiche ad azione anodica. Come mai si usa proprio lo zinco? Semplicemente perché si tratta di un materiale scarsamente elettronegativo rispetto all’acciaio e, di conseguenza, può prevenire la corrosione proteggendo il metallo sottostante.

Tipologie di zincatura

Esistono diverse tipologie di zincatura: tra le più diffuse la zincatura a caldo, a freddo o elettrolitica. Le differenze sono legate alle procedure con cui la lavorazione viene effettuata e, ovviamente, al risultato finale che si ottiene. Nella zincatura a caldo l’acciaio è immerso in una vasca contenente zinco liquido a 450°. Nella zincatura a freddo, invece, la verniciatura a base di resine sintetiche e cariche di zinco viene impiegata come fondo sfruttando le proprietà antiossidanti. L’acciaio viene immerso in una soluzione con sali di zinco. L’elettricità, attraverso un processo di elettrolisi, permette allo zinco di creare uno strato sulla lamiera. Questa soluzione, rispetto a quella a caldo, garantisce una protezione minore, poiché lo strato di zinco che si viene a creare è di dimensioni ridotte.

La zincatura elettrolitica, detta anche zincatura galvanica, è un tipo di lavorazione che avviene attraverso l’immersione di un materiale all’interno di una soluzione elettrolitica, appunto, che contiene sali di zinco. Rispetto alla zincatura a caldo o a freddo, è perfetta per proteggere e lavorare componenti di precisione.

Acciaio AISI 420B: scheda tecnica e campi di applicazione

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Gli esperti in meccanica di precisione sanno distinguere e sfruttare al meglio le caratteristiche dei diversi acciai. Conosciamo meglio l’acciaio AISI 420B. 

La meccanica di precisione sfrutta le caratteristiche dei vari materiali in modo da fornire i componenti meccanici necessari a un determinato settore e a uno specifico contesto di lavoro. Anche se il materiale più utilizzato nella meccanica di precisione rispetto ad altri materiali resta l’acciaio nell’immaginario comune, sarebbe un errore parlare di acciaio al singolare. 

Non acciaio quindi, ma acciai. L’acciaio AISI 304 è sicuramente quello più conosciuto, ma la diversità dei componenti definisce tipi di acciai differenti e l’acciaio AISI 420B ne è un esempio. 

Acciaio martensitico, austenico o ferritico? 

Le caratteristiche dell’acciaio inossidabile possono essere sfruttate al meglio soltanto se si parte dalla consapevolezza della definizione di inossidabile e dalla conoscenza della differenza tra acciaio martensitico, acciaio austenico o acciaio ferritico.  

Quando un acciaio è inossidabile? È inossidabile quando si configura come una lega a base di ferro e carbonio contenente anche altri elementi (es. molibdeno, cromo, nichel, silicio, manganese e simili) che donano al materiale un’elevata resistenza alla corrosione. L’acciaio martensitico a cui appartiene l’acciaio AISI 420B è un tipo di acciaio magnetico e temprabile caratterizzato da ferro, carbonio e cromo. Si definisce austenitico l’acciaio composto da leghe ferrose, cromo (17- 26%), nichel (7-35%) e carbonio (massimo 0,15%). Non è un acciaio temprabile. Quando l’acciaio presenta una percentuale minore di carbonio, una quantità di cromo compresa tra l’11 e il 30% e un mix di alluminio, zolfo e molibdeno allora si può parlare di acciaio ferritico. 

AISI 420B: scheda tecnica e campi di applicazione 

L’acciaio AISI 420B è un acciaio inossidabile di tipo martensitico molto utilizzato nella produzione di pezzi meccanici di precisione. Prima di tutto, la composizione lo rende perfetto per la tornitura, la fresatura e qualsiasi altro tipo di lavorazione meccanica. Tra le caratteristiche più apprezzate dell’acciaio AISI 420B allo stato temprato e disteso a un range di temperatura bassa ci sono la durezza e la resistenza sia al calore che alla corrosione. 

Come si tempra l’acciaio 420B? La tempra deve avvenire a 980/1040°C mentre il suo raffreddamento deve essere veloce in olio. Il rinvenimento è fissato a 550/750°C. Tuttavia, essendo un tipo di materiale autotemprante, non viene utilizzato nella saldatura, a meno che non si preriscaldi e si ricorra alla ricottura immediata dopo. 

Le caratteristiche dell’acciaio AISI 420B allo stato bonificato lo rendono perfetto per la realizzazione di strumenti chirurgici, ingranaggi, valvole e alberi. 

Tempra a induzione: quali sono le caratteristiche dell’acciaio temprato

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Alcuni trattamenti termici come la tempra a induzione cambiano i materiali trattati a livello fisico e meccanico. Ma quali sono le caratteristiche dell’acciaio temprato? 

L’acciaio è una lega ferrosa caratterizzata da una determinata quantità di carbonio (non superiore al 2,06%) e altri elementi: la composizione determina le caratteristiche degli acciai e ne definisce l’utilizzo principale. Tuttavia alcuni trattamenti termici come la tempra a induzione cambiano le qualità dell’acciaio (quello con un contenuto sufficiente di carbonio) e restituiscono un materiale diverso. 

Gli esperti in meccanica di precisione sfruttano il suddetto trattamento quando vogliono cambiare o rendere più resistente un materiale all’usura, alla sollecitazione meccanica e alla trazione. 

Come funziona la tempra a induzione 

Quando un acciaio viene temprato? L’acciaio sottoposto al trattamento della tempra a induzione si configura come un acciaio più adatto a un contesto in cui verrà sottoposto a sollecitazione meccanica, trazione e usura. Come funziona la tempra a induzione? Il trattamento richiede il riscaldamento della lega metallica in un forno apposito fino a un certo range di temperatura, il mantenimento della temperatura e il raffreddamento brusco.  

L’acciaio temprato acquista caratteristiche fisiche e meccaniche nuove grazie alla velocità con cui viene raffreddato. A differenziare le proprietà tecniche dell’acciaio temprato è la conoscenza della temprabilità degli acciai o meglio la velocità di raffreddamento necessaria a ottenere una determinata caratteristica.  

Quali sono le caratteristiche dell’acciaio temprato? 

La tempra a induzione ha il merito di cambiare le qualità dell’acciaio: ma che cos’è l’acciaio temprato esattamente e quali sono le caratteristiche dell’acciaio temprato? 

Di fatto il processo blocca i processi di diffusione del carbonio indispensabili per la stabilizzazione termodinamica e mantiene una quantità elevata di atomi di carbonio nella struttura, rendendo quindi l’acciaio più duro e resistente alla trazione. 

L’acciaio temprato si rivela un acciaio “2.0” adatto al taglio e alla lavorazione di prodotti destinati a essere sottoposti a costanti sollecitazioni meccaniche. 

Al contrario la resilienza dell’acciaio temprato diminuisce, ma resta comunque elevata rispetto al valore di partenza del materiale.  

Tornio CNC bimandrino: cos’è, come funziona e a cosa serve il doppio mandrino

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La meccanica di precisione ha portato la torneria a un nuovo livello, rendendola un’attività in grado di produrre pezzi meccanici precisi e di qualità. Tutto questo anche grazie al tornio CNC bimandrino. 

La conoscenza dei materiali, l’impiego di macchinari all’avanguardia e il controllo di ogni passaggio produttivo sono fondamentali per la costruzione di componenti meccanici precisi, resistenti e di qualità. Tra i macchinari usati dalle migliori realtà specializzate in meccanica di precisione ci sono sicuramente le macchine a controllo numerico CNC. 

Sostanzialmente le macchine CNC ricevono input da un software, all’interno del quale sono state inserite le informazioni riguardanti la lavorazione (tipo di lavorazione, numero di pezzi, dimensione, materiale e così via). La tecnologia CNC guida il macchinario nella realizzazione puntuale e veloce di quanto richiesto, replicandolo più e più volte. 

Cos’è il tornio CNC bimandrino? 

La meccanica di precisione si può avvalere di vari tipi di tornio, cioè macchine capaci di modellare il componente posto in rotazione. A grandi linee il materiale destinato alla lavorazione viene posizionato su un mandrino e viene fatto ruotare mentre un attrezzo da taglio conferisce forma e caratteristiche al componente e il truciolo viene eliminato. 

Esistono vari tipi di torni, dal tornio a fantina mobile al tornio CNC bimandrino, ciascuno contraddistinto da una diversa modalità di lavoro. Ogni tornio dotato di tecnologia CNC lavora in modo diverso da un tornio manuale e si adatta alla tornitura semplificata e standardizzata.  

Pistoni, cilindri, perni e altri pezzi meccanici: non c’è nulla che la meccanica di precisione non possa realizzare usando i diversi torni con tecnologia CNC. Tra i torni CNC più utilizzati c’è il tornio CNC bimandrino, cioè una macchinario destinato a produrre pezzi meccanici precisissimi da indirizzare in vari settori industriali (es. settore agricolo) in tempi brevi. 

Tornio CNC con doppio mandrino : come funziona 

Si chiama “tornio CNC bimandrino” e altro non è che un tornio CNC caratterizzato da due mandrini e quindi capace di unire i vantaggi del controllo numerico e i pro di una lavorazione con due mandrini. Presenta un mandrino principale (mandrino maggiormente usato dal tornio) e un mandrino secondario (mandrino posto di fronte al mandrino principale) uguali per lavorabilità e dimensioni, ma non per potenza. 

Quando viene usato questo tornio CNC? Il doppio mandrino in combinazione con asse Y e asse C viene usato per produrre pezzi meccanici su entrambe le facce sia con gioco assiale che con movimento radiale. Il tornio bimandrino con tecnologia CNC permette di lavorare sulla parte anteriore e sulla parte posteriore del componente meccanico. 

Fondamentalmente la modalità di lavorazione del tornio CNC a due mandrini evita le manipolazioni multiple su un pezzo e riduce i tempi passivi e le tempistiche di lavorazione. Il centro di tornitura CNC adopera questo tipo di lavorazione per aumentare la precisione e la qualità del componente meccanico finale in modo da soddisfare pienamente ogni richiesta.

Il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale

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La meccanica di precisione si mette al servizio dei vari settori industriali producendo componenti specifici personalizzati. Ma qual è il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale? 

L’obiettivo della meccanica di precisione è soddisfare le richieste di ogni cliente fornendo componenti meccanici di qualità e personalizzati. Per riuscire a produrre pezzi meccanici con tali qualità, però, l’azienda deve poter offrire materiali top di gamma, parco macchine di ultima generazione e servizi complementari vari. 

Soltanto se l’azienda esperta nel campo della componentistica meccanica di precisione rispetta queste condizioni può mettersi al servizio di qualsiasi settore industriale, compreso il settore medicale. 

Qual è il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale? 

L’OMS conferma la definizione di “settore medicale” proposta dall’Office of Technology Assessment (OTA): l’insieme delle imprese che produce strumenti, apparecchiature, farmaci e metodi usati per la prevenzione, la diagnosi, il trattamento di una malattia e la riabilitazione.  

Le realtà esperte in meccanica di precisione possono mettersi al servizio del settore medicale soltanto se vantano l’esperienza, la specializzazione e l’impiego di macchinari CNC di ultima generazione. Che sia metallo o plastica, infatti, il focus resta realizzare componenti meccanici di precisione o gruppi assemblati destinati a determinate applicazioni o al funzionamento di dispositivi medici. Il livello di precisione e l’attenzione nelle lavorazioni meccaniche nel settore medicale sono fondamentali; da questo dipende il funzionamento e l’efficacia di macchinari diagnostici, strumenti chirurgici e altri dispositivi. 

L’importanza della torneria meccanica di alto livello 

Le richieste specifiche del settore medicale possono essere soddisfatte soltanto da una torneria meccanica di alto livello. Per un settore come quello medicale, infatti, occorre disporre di competenze specifiche riguardanti materiali e tecniche, professionisti, parco macchine all’avanguardia e gestione attenta di ogni fase di produzione. L’obiettivo è ridurre gli errori o le alterazioni dei componenti. 

Soltanto l’esecuzione combinata di fresatura, tornitura e trattamenti complementari in base al tipo di materiale e al disegno tecnico può realizzare componenti meccanici di precisione. 

Lavorazioni meccaniche in Delrin POM-C: materiale, caratteristiche e utilizzi

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I materiali utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione assolvono a funzioni specifiche e forniscono il loro contribuito alla realizzazione di un progetto. Scopriamo il Delrin POM-C. 

La tornitura e la fresatura con macchinari CNC permette di trasformare i materiali plastici in pezzi meccanici di precisione. Tuttavia la lavorazione meccanica di materiali plastici come il Delrin POM-C può restituire pezzi dalle caratteristiche meccaniche eccezionali. 

Che materiale è il Delrin POM-C? 

Si chiama Delrin POM-C e altro non è che il nome commerciale della resina acetalica, ossia un materiale termoplastico particolarmente apprezzato nell’ambito delle lavorazioni meccaniche di precisione. Questo materiale presenta caratteristiche meccaniche eccellenti, tra le quali spiccano la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione e la durezza elevata. 

Qual è la differenza tra Delrin e nylon? La resina acetalica presenta un effetto leggermente più “unto” rispetto al nylon (anche se comunque meno rispetto al teflon). A fare la differenza tra i vari pezzi in Delrin POM-C sono il tipo di tecnologia utilizzata e l’esperienza della realtà esperta in produzione di componenti meccanici di precisione. 

Soltanto facendo leva su macchinari all’avanguardia, competenza ed esperienza pluriennale è possibile assicurare lavorazioni in resina acetalica precise e rispondenti al disegno. 

Quando usare il Delrin POM-C? 

Il Delrin POM-C vanta una scheda tecnica eccezionale che lo rende un materiale termoplastico adatto a realizzare ruote dentate, fori filettati, leve, rulli, guida-nastro, cuscinetti e altri componenti meccanici simili. 

Di fatto le caratteristiche di questi pezzi meccanici soddisfano le richieste del contesto di destinazione; infatti verranno sottoposti alla trazione, allo scorrimento, agli urti e all’usura. Inoltre, non assorbendo acqua, mantenendo la stabilità meccanica e assicurando precisione dimensionale, la resina acetalica può essere usata in situazioni in cui si usa l’acqua a 70-80 gradi (es. settore alimentare). 

Questo materiale termoplastico è estremamente lavorabile e pertanto consente di ricavare una finitura superficiale eccellente e di sottoporlo a fresatura, tornitura, taglio, sagomatura e filettatura. 

Dove si usa la resina acetalica? 

Come è facile intuire, i settori che riescono a sfruttare le caratteristiche e i vantaggi della resina acetalica o Delrin POM-C sono tantissimi e diversissimi tra loro. 

Il materiale termoplastico viene usato in particolare in campo dell’automazione industriale, nel settore alimentare e in ambiente medicale, chimico e farmaceutico. 

Nichelatura o cromatura: le differenze

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La produzione di pezzi meccanici di precisione si compone di vari passaggi e trattamenti, tra i quali ci sono la nichelatura e la cromatura. Ma qual è il trattamento migliore? La nichelatura e la cromatura sono due trattamenti destinati a cambiare le caratteristiche della superficie dei metalli in modo diverso. Da una parte la nichelatura cambia la durezza e il livello di resistenza agli agenti esterni, rendendo la superficie più resistente alla corrosione. Dall’altra parte la cromatura riveste la superficie del materiale di uno strato di cromo per ragioni di tipo funzionale e/o estetico.

Differenze tra nichelatura e cromatura

La scelta del tipo di trattamento, nichelatura o cromatura, dipende dalle caratteristiche che si vogliono conferire ai pezzi meccanici. Questa operazione è possibile soltanto se si hanno a disposizione conoscenze settoriali, esperienza e team di professionisti. Ma andiamo con ordine: cos’è la nichelatura?

La nichelatura si distingue in nichelatura chimica e nichelatura elettrolitica in base al tipo di tecnica usata per depositare il nichel.La prima prevede la deposizione di nichel su vari materiali attraverso l’uso di un riducente chimico nella soluzione del trattamento mentre la seconda richiede l’uso di corrente elettrica per depositare nichel sulla superficie esclusivamente metallica. Il procedimento chimico offre il vantaggio di un trattamento versatile (metallo, plastica e vetro) e può essere effettuato su forme anche complesse mentre la nichelatura elettrolitica assicura un ottimo livello di resistenza alla corrosione (variabile in base al tipo di metallo e allo spessore dello strato).

A cosa serve, invece, la cromatura? Il trattamento della cromatura può perseguire finalità diverse: cromatura dura a spessore e cromatura decorativa. La cromatura dura a spessore deposita uno strato di cromo di spessore diverso sulla superficie del pezzo allo scopo di aumentarne la durezza e renderla più resistente all’usura e alla corrosione. Per quanto riguarda la cromatura decorativa, invece, si tratta di un trattamento che dona un aspetto lucido e brillante molto particolare. Viene usata per scopi decorativi e mai funzionali.

Come scegliere tra nichelatura o cromatura?

Gli esperti in produzione di pezzi meccanici di precisione utilizzano la nichelatura o la cromatura valutando i pro e i contro dei trattamenti in base alle caratteristiche finali e all’uso di destinazione.

La cromatura dura a spessore vanta un livello di durezza elevata, una resistenza notevole all’usura, una resistenza discreta alla corrosione, uno spessore variabile che può superare anche i 100 µm e costi contenuti. Tuttavia risulta disomogenea su strati spessi e incontra limiti in alcuni settori industriali. Al contrario la cromatura decorativa, pur essendo ornamentale ed economica, non può essere utilizzata per migliorare le funzioni meccaniche dei materiali. Per quanto riguarda la nichelatura chimica (quella specifica per i metalli), invece, gli esperti del settore utilizzano il trattamento quando vogliono ottenere uno spessore uniforme, un ottimo livello di resistenza alla corrosione e un’elevata resistenza all’usura. Di contro, però, devono sapere gestire un trattamento termico per raggiungere le massime durezze.

Lavaggio pezzi meccanici: cos’è, vantaggi e come funziona

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Il processo produttivo di componenti meccanici specifici richiede l’esecuzione di varie fasi per raggiungere elevati standard qualitativi. Tra questi c’è anche il momento del lavaggio pezzi meccanici. Di cosa si tratta? 

La gestione ottimale della lavorazione del materiale e dei trattamenti complementari permette di realizzare componenti meccanici specifici di alta precisione per i più disparati settori industriali. Ogni fase di lavorazione dei componenti meccanici, compreso il lavaggio, deve essere focalizzata sulle specifiche richieste dal disegno tecnico e sulla soddisfazione del cliente. 

Cos’è il lavaggio pezzi meccanici? 

Il lavaggio pezzi industriali e meccanici è un passaggio importante nell’ambito del processo produttivo di componenti di alta precisione. L’obiettivo di questa fase è eliminare i residui della lavorazione o del trattamento a cui è stato sottoposto il pezzo precedentemente, preparandolo al passaggio successivo o alla consegna. 

A beneficiare di questo passaggio sono soprattutto i componenti meccanici sottoposti a saldatura, a processi di indurimento o al trattamento di decappaggio. 

I vantaggi del passaggio lavaggio pezzi 

Lo step del lavaggio pezzi meccanici deve essere considerato un passaggio produttivo a tutti gli effetti che rende efficiente l’intera lavorazione. Perché? 

  • Funzionalità – Il lavaggio, rimuovendo i residui delle lavorazioni precedenti, evita la comparsa di problemi nel passaggio successivo e agevola l’eventuale assemblaggio. 
  • Qualità – Questo passaggio non migliora soltanto l’aspetto del pezzo, ma ne aumenta anche i requisiti qualitativi. 
  • Investimento – Il trattamento impedisce al pezzo di rovinare i macchinari sofisticati con cui vengono prodotti i componenti meccanici di alta precisione. 

Lavaggio pezzi con impianto a solvente  

La quantità elevata di componenti prodotta da realtà esperte in lavorazioni meccaniche di precisione necessita di una fase di lavaggio veloce e allo stesso tempo efficace. Come pulire i pezzi meccanici? Nonostante si possano usare vari tipi di processi di lavaggio pezzi, però, le migliori aziende nel campo della produzione di componenti meccanici di precisione si avvalgono dell’impianto a solvente. 

A grandi linee si tratta di una cabina di lavaggio in grado di assicurare una pulizia accurata dei pezzi senza usare solventi pericolosi o tecniche troppo aggressive, evitando danni e deformazioni superficiali dei pezzi meccanici. In pratica la macchina lavaggio pezzi meccanici spruzza il solvente con una certa pressione sui componenti, elimina le impurità dalla loro superficie e li mette di nuovo in circolo.